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连云港硬质合金刀具价格择优推荐

来源:昂迈工具 更新时间:2020-11-19 12:41:10

以下是连云港硬质合金刀具价格择优推荐的详细介绍内容:

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刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。CAD/ CAM技术的发展,使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能。特别是微机与数控机床的联接,使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成成为可能。

现在,许多CAD/ CAM软件包括提供自动编程功能,这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题,比如,刀具选择、加工路径、切削用量设定等,编程人员只要设置了有关的参数,就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此,数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的,这与普通机床加工形成鲜明的对比,同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了分析。

一、数控加工常用刀具的种类及性能

数控加工刀具必须适应数控机床高速、和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为:①整体式;②镶嵌式。根据制造刀具所用的材料可分为:①高速钢 刃具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④陶瓷刃具等。从切削工艺上可分为:①铣削刀具;②钻削刀具;③镗削刀具;④车削刀具等。

刀具材料应具备的性能:

(1)高硬度刀具材料的硬度应高于工件的硬度

(2)足够的韧性承受切削力、振动和冲击;

(3)高耐磨性耐磨性是材料抵抗磨损的能力;

(4)高耐热性刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力;

(5)良好的工艺性

二、数控加工刀具的选择

刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选镶硬质合金刀片面铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和梯形铣刀等。在进行曲面加工时,应选用球头刀具,并且球头刀具半径应小于曲面的曲率半径。由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般取得很密,而平头刃具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证精度的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平。

在数控加工中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工部位;③粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;④先面后孔;⑤先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。

三、数控加工切削用量的确定

合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提高生产率为主。半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册,并结合经验面定。同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应,以形成切削用量。

(1)背吃刀量 在机床,工件和刀具的刚度允许的情况下,应尽可能使背吃刀量等于加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度,应留少量精加工余量,一般留0.2 -0.5mm。

(2)切削宽度L一般L与刀具直径d成正比,与切削深度成反比。数控加工中,一般L的取值范围为:L= (0.6- 0.9)d。

(3)切削速度切削速度也是提高生产率的一个措施,但切削速度与刀具耐用度的关系比较密切。随着切削速度的增大,刀具耐用度急剧下降,故切削速度的选择主要取决于刀具耐用度。另外,切削速度与加工材料也有很大关系,例如用立铣刀铣削45钢时,切削速度可采用26m/ mi左右:而用同样的立铣刀铣削铝合金时,切削速度可选129m/ mi以上。

(4)主轴转速n(r/mi)主轴转速一般根据切削速度来选定。计算公式为:n= 1000/ d,式中d为刀具直径(mm)。数控机床的控制面板上一般配有主轴转速修调(倍率)开关,可在加工过程中对主轴转速进行倍率调整。

(5)进给速度F进给速度应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。

确定进给速度的原则:

一、当工件的质量要求能够保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。一般在100 - 200mm/ mi范围内选取。

第二、在刀断、加工深孔或用高速钢具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20- 50mm/ mi范围内选取。

第三、当加工精度、表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在20- 5Omm/ min范围内选取。

在数控加工过程中,进给速度也可通过机床控制面板上的进给倍率修调开关进行人工调整,但是进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用,数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中,要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此,编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则,从而保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点。

加工刀纹

产品和机床

有着人造板机械行业技能“珠峰”美誉的连续压机的重要零件热压板,其韧硬资料耐热合金钢硬度要求400HB以上;具有7 000mm×2 650mm(长×宽)的大平面标准和横向平面度0.015mm/全长一级平板、纵向平面度0.1mm/全长三级平板、厚度公役±0.03mm、表面粗糙度值Ra=0.8μm以下的要求。因而成为规划中的重中之重,工艺中的难中之难。如图1所示。              

加工重任落在了“精密、大型、数控”机床之一沈阳机床12m数控龙门铣床上,启用二年的技改项目12m数控龙门铣床已过磨合期进入精度”平板特点的热压板是对机床精度的一次实例查验,但即便在试切加工之初,问题就频出,加工后的平面有正纹、网纹、反纹、接刀和椭圆内凹等表面质量差、平面度精度不合格等现象,所以课题攻关在所难免。

2

机床精度成因

12m数控龙门铣床精度由4根轴(即线轨X、横梁Y、滑枕Z和主轴S)及互相间的几何公役构成。

(1)机床的XY平面由两根直线导轨组成,因为能够选用的水平仪和准直仪并根底可调,其XY平面的水平度和X轴的直线度是可调整项,依托调整能够确保达到较高的精度,一起它也是其他平面和轴的基准,为重要。是热压板纵向平面度0.1mm的确保。

(2)机床的横梁Y轴,一是要求与XY平面平行,因为横梁自重下挠和预留磨损,Y轴被规划成单波中高,所以这项精度是不行调整项,依托Y轴的中高操控和立柱的等高加工确保平行,是热压板横向平面度0.015mm和厚度±0.03mm的确保;二是与X轴的笔直,此项是可调整项,经过调整来确保精度。

(3)机床的滑枕Z轴,有着与XY平面双向笔直的要求,即Z轴在XZ平面内与XY平面的笔直度,此项为不行调整项,依托加工确保精度,Z轴在YZ轴平面内与XY平面的笔直度是可调整项,依托调整来确保精度。

(4)机床的主轴S轴,也有着与Z轴双向平行的要求,即S轴在XZ平面与Z轴平行,S轴在YZ平面内与Z轴平行,此两项为不行调整项,有必要依托加工确保。

从以上剖析可出看出:①工件容易实现精度的定位是XY平面和X轴,也是机床悉数精度的基准。②因为不行调整项依托机床制造进程加工确保,所以机床是否的要点是对不行调整项精度的进程检测和铲刮研修,杜绝终究插补修整的猫腻。③要点操控Y轴微量(<0.02mm)中高单波型线。④在S轴和Z轴的调整次序上,单从大面加工和接刀来说,在调整与XY平面的双向笔直度时以S轴为优先。⑤充沛依托可调整项的可调整,经过检测和观察加工刀纹,弥补进步机床精度。

3

从刀纹窥破机床精度

因为机床的在时效中不知不觉失掉,在热压板加工之初,在大平面构成了一些较为典型的刀纹和接刀乱象,经过观察从中能够剖析机床精度问题和成因。如图2所示。

(1)正纹。由刀盘正倾引起,正纹加工的长处是刀纹一致漂亮、后不拖刀单次切削、刀具磨损少,缺陷是因为刀盘歪斜,刀路中心构成椭圆内凹。

(2)反纹。由刀盘负倾引起,反纹加工的缺陷是后拖刀两次切削、刀具磨损大,同样因为刀盘歪斜,刀路中心构成椭圆内凹。

(3)网纹。由刀盘倾角为0时引起,是真实的平面加工,但缺陷是网纹较乱不漂亮,也有拖刀磨损。

(4)接刀。在粗加工时能够是切削反弹、热变形等要素引起,但在精加工时一定也有刀盘的歪斜原因,构成台阶型接刀,严重时破坏了平面度、表面粗糙度和漂亮度。而刀盘歪斜实际上是由S轴与XY平面双向笔直度引起,那么是哪些终究要素导致的呢?而如何只构成有利的正纹减磨、微接刀和小凹面,是咱们观察和剖析刀纹后要揣度和解决进步机床精度问题的所在。

从图2能够看出刀纹从正纹、网纹及反纹的改变,其实暗示出Y轴的爬高落低的曲折走向,在对Y轴的准直丈量中发现如图的折线改变,Y轴直线差错并不大于0.03mm,但其折线特征使刀盘歪斜却是刀纹构成乱纹的原因,因为Y轴的直线度是不行调整项,有必要经过机械批改,一起可微量加大刀盘在YZ平面内的正倾角,确保全长构成的正刀纹。

从图3咱们能够看出接刀痕是台阶型,其实暗示由刀盘歪斜即S轴在XZ平面内与XY平面不笔直引起的,在甩表丈量中也证实了此项差错的存在,而刀盘越大,台阶越大。因为此项精度也是死项,有必要经过机械批改,因为无法悉数消灭笔直度差错,微量加大刀盘在YZ平面内的正倾角,一是构成一个方向的正纹;二是构成相邻两内凹椭圆,确保为微量相交型手感光滑的接刀,也能够看出,如果相邻刀路重合越多,接刀高度就越小,在1/2重合时蕞小。

4

效果和定论

(1)一个合格的技师应该熟悉和掌握机床精度的成因和各轴的精度凹凸次序,并能在加工刀纹和接刀痕中判断出影响机床精度的要素所在,经过反馈保护机床至状态,作出习惯机床精度的定位和走刀方向挑选,进步产品加工质量。

(2)在热压板大平面加工的实例中,首先要检测和操控Y轴直线度和曲线类型,确保其中高不大于0.02mm的单波弧线,确保主轴S在XZ平面内与XY平面的笔直度在0.008mm之内,并适当调整主轴S在YZ平面内与XY平面的笔直度,有意使其微量正倾,结合锁定Z轴、Y轴向进刀单向、相邻刀路重合足够大等办法,从而构成质量较高的正纹和微量相交型平滑接刀痕的XY平面加工。

(3)装上角铣头,首先留意其双向笔直也是不行调整项。然后同样能够推理在XZ和YZ平面加工中机床精度与刀纹和接刀的关系,举一反三,快速找到问题和进步产品质量的办法。

(4)课题攻关的终究效果是经过刀纹剖析,得到机床精度问题的断定和修正,从而使得热压板的平面加工顺畅达到规划要求。

加工(High Performance Machining,HPM)是在确保零件精度和质量的前提下,通过对加工进程的优化和进步单位时间资料切除量来进步加工效率和设备使用率、下降生产成本的一种高功用加工技能。在某些程度上,可以以为加工涵盖了高速加工。

在加工体系中,刀具是完结切削加工的东西,直触摸摸工件并从工件上切去一部分资料,使工件得到契合技能要求的形状、尺度精度和外表质量。在整个加工进程中,刀具直接与工件触摸,会呈现严重的刀具磨损现象,因而刀具也是加工进程中的一大消耗品。刀具技能的内在包含刀具资料技能、刀具结构规划和成形技能、刀具外表涂层技能等,也包含了上述单项技能归纳交叉构成的高速刀具技能、刀具可靠性技能、绿色刀具技能、智能刀具技能等。刀具作为机械制作工艺配备中重要的一类根底部件,其技能开展又构成智能制作、精细与微纳制作、仿生制作等根底机械制作技能,以及液密气密、齿轮、轴承、模具等根底部件技能的支撑技能。

刀具在切削进程中承受深重的负荷,包含高的机械应力、热应力、冲击和振荡等,如此恶劣的工作条件对刀具功用提出了高要求。在现代切削加工中,率的寻求以及大量难加工资料的呈现,对刀具功用提出了进一步的应战。因而,挑选刀具资料、规划刀具结构、开展刀具涂层和高功用刀具技能成为进步切削加工水平的要害环节。

加工刀具

刀具资料

刀具资料对刀具寿数、加工效率和加工质量等有着重要影响。目前,刀具资料首要有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬资料等。

高速钢(HSS)是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的东西钢,其热处理工艺较为杂乱,有必要通过淬火、回火等一系列进程。高速钢合金元素含量较多,总量可达10%~25%。

按所含合金元素不同可分为:钨系高速钢、钨钼系高速钢、高钼系高速钢、钒高速钢和钴高速钢。含钴高速钢一般是在通用高速钢的根底上参加5%~8% 钴,可显著进步钢的硬度、耐热性和耐性。粉末冶金高速钢安排均匀,晶粒细微,消除了熔铸高速钢难以避免的偏析,因而比相同成分的熔铸高速钢具有更高的耐性和耐磨性,一起还具有热处理变形小、锻轧功用和磨削功用良好等优点。高速钢资料首要用于制备各种成形拉刀(整体式、组合式)、高速滚刀、剃(插)齿刀、轮槽刀等,大量应用在轿车、航空发动机、发电设备等制作职业,加工高强度、高硬度铸铁(钢)合金。

陶瓷资料首要是离子键和共价键结合,其结合力是比较强的正负离子间的静电引力或共用电子对,所以熔点高、硬度高,具有优异的绝缘性和化学安稳性。

按化学成分,淘瓷刀具资料可分为氧化物基陶瓷、碳化物基陶瓷、碳氮化物基陶瓷和硼化物基陶瓷。因为具有高的硬度、强度与耐磨性,淘瓷刀具可用来加工淬火钢、高强度钢、不锈钢以及各种合金钢和碳钢,还可以加工各种高硬度的合金铸铁。可是淘瓷刀具具有一个共性,就是易崩刃,故而应用规模比较局限。

聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)、立方氮化硼(CBN)、单晶金刚石等超硬资料具有极高的硬度和耐磨性、低摩擦系数、高弹性模量、高热导、低热膨胀系数,以及与非铁金属亲和力小等优点,已敏捷应用于高硬度、高强度、难加工有色金属(合金)及有色金属- 非金属复合资料零部件的高速、、干(湿)式机械切削加工职业中。

天然金刚石作为超精细加工刀具不行代替的资料,应用于各种精细仪器透镜、反射镜、计算机磁盘等工件的精细(超精、纳米级)车削加工。

PCD 刀具与天然金刚石刀具功用挨近,具有优异的耐磨性,可用来加工有色金属和非金属资料,还可用来精加工难加工资料,如硬质合金和归吕合金。

立方氮化硼(CBN)是硬度仅次于金刚石的超硬资料。它不但具有金刚石的许多尤秀特性,而且有更高的热安稳性和对铁族金属及其合金的化学惰性,可用于加工金刚石刀具不能加工的黑色金属及其合金资料。

刀具结构规划

刀具结构包含刀具自身及各功用部件外部形状、装夹办法、切削刃区几许角度和截形。

刀具许规划首要针对刀刃强度,刀具的容屑、断屑,刀具可靠性、安全性等基本刀具几许功用,也是刀具规划的首要打破方向。

未来开展中,在结构上呈现了针对难加工资料的变螺旋角规划、变齿距规划以及可下降切削振荡的消振棱规划技能,而刃口钝化处理技能和负倒棱规划技能可显著进步刀刃强度,且随着微纳制作研讨领域的打破逐步构成产业化技能。

刀具物理规划方面目前以刀具资料功用的改进为主,并逐步开端朝着针对特定加工条件、工件资料进行定制化规划刀具物理功用的方向开展。

现代刀具技能的开展,应一起满足刀具功用和绿色、低耗的要求,刀具几许规划和物理规划都趋于精细化、化、智能化、柔性化。在确保刀具功用的前提下,有利于完成刀具收回再使用的规划与成形技能将受到重视。

刀具涂层

刀具外表涂层以增效和延寿为意图,是将耐高温、耐磨损的资料涂覆在刀具基体资料外表。涂层作为一个化学屏障和热屏障,减少了刀具与工件间的扩散和化学反应,然后减少了刀具的月牙槽磨损。涂层刀具具有外表硬度高、耐磨性好、化学功用安稳、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性。

目前,常用的刀具涂层办法有化学气相堆积法(CVD)、物理气相堆积法(PVD)、等离子体化学气相堆积法(PCVD)、热喷涂法和离子束辅佐堆积法(IBAD),其间以PVD 和CVD 应用为广泛。

刀具的涂层技能目前现已成为进步刀具功用的要害技能。在涂层工艺方面,CVD 仍然是可转位刀片的首要涂层工艺,开发了中温CVD、厚膜Al2O3 等新工艺,在基体资料改进的根底上,使CVD 涂层刀具的耐磨性和耐性都得到进步。CVD涂层技能的未来开展方向是高功用CVD 刀具涂层工艺技能及配备制作技能,包含制备厚膜α-Al2O3 的要害工艺技能、微粒润滑的Al2O3 膜的制备技能;防腐真空获得体系及气体输入体系的研讨开发;洁净反应源的研讨及废弃(气)物后处理技能。PVD 同样取得了重大进展,开发了适应高速切削、干切削、硬切削的耐热性更好的涂层,如纳米、多层结构等,从早的TiN 涂层到TiCN、TiAlN、A l2O3、C r N、Z r N、C r A l N、T i S i N、TiAlSiN、AlCrSiN 等硬涂层及超硬涂层资料。PVD 涂层技能的未来开展方向是类金刚石涂层、CBN 涂层、大面积等离子涂层技能。等离子体化学气相堆积法(PCVD)是将高频微波导入含碳化物气体发生高频高能等离子,或许通过电极放电发生高能电子使气体电离成为等离子体,由气体中的活性碳原子或含碳基团在合金的外表堆积的一种涂层制备办法。等离子体对化学反应有促进作用,使等离子体化学气相堆积法可以把堆积温度降至600℃以下。在该温度下,刀具基体与涂层资料之间不会发生扩散、交换反应或相变,刀具基体可以坚持原有的强耐性。

刀具涂层技能向物理涂层附加大功率等离子体方向开展;功用薄膜向着多元、多层膜的方向开展;并研讨集硬度、化学安稳性、抗痒化性于一体且具有低内应力和高附着力的薄膜制备技能。图5(a)为多层涂层,其内层的TiCN 与基体有较强的结合力和强度,中心的Al2O3 作为一种有用的热屏障可答应有更高的切削速度,外层的TiCN 确保抗前刀面和后刀面磨损能力,外一薄层金黄色的TiN 使得简单区分刀片的磨损状态;图5(b)中纳米涂层与传统涂层相比,具有超硬度、超模量和高红硬性效应,而且显微硬度可超过40GPa ;图5(c)纳米复合结构涂层(nc-Ti1-xAlxN)/(α-Si3N4)在强等离子体作用下,纳米TiAlN 晶体被镶嵌在非晶态的Si3N4 体内,当TiAlN晶体尺度小于10nm 时,位错增殖源难于启动,而非晶态相又可阻止晶体位错的搬迁,即便在较高的应力下,位错也不能穿越非晶态晶界。这种结构薄膜的硬度可以到达50GPa 以上,并可坚持相当优异的耐性,且当温度到达900~1100℃时,其显微硬度仍可坚持在30GPa 以上。

C

合理选择与数控机床匹配的刀具

数控车床是一种、率的主动化机床装备多工位刀塔或动力刀塔,具有广泛的加工工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等杂乱工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功用,并能在批量出产中发挥杰出的作用。它集通用性好的全能型车床、加工精度高的精密型车床和加工的型一般车床的特色于一身,能很好地满意企业进步产品质量、下降出产本钱、进步经济效益的要求。所以数控车床是国内运用量蕞大、覆盖面广的一种机床。在数控车床加工中,产品质量和劳动出产率在很大程度上遭到刀具的限制,尽管其车刀的切削原理与一般车床根本相同,可是如何依据加工零件的实际情况,合理选择和运用与数控车床匹配的刀具,是充分发挥数控车床功用和优势、确保加工精度、进步劳动效率以及操控加工本钱的关键。

1.零件剖析

 客户要求加工的产品是轮轴盖(见图1),外形A、B两处现已加工好,内孔粗加工至90mm,产品的精度要求不是很高,形状也不太杂乱,但批量较大(每月8 000件)。材料为灰铸铁HT200,毛坯直径150mm,长40mm。技能要求:未注倒角为1×45°,未注公役按GB/T

1804―2000中m级加工。设备是用广州机床厂的GSK980T经济型数控车床,共6台。

2.原加工中存在的问题

 原出产加工选用两把焊接式合金车刀,分别进行粗车、精车外圆、端面、内孔的加工。焊接式合金刀易磨损,一般适合于粗车,轮轴盖零件用的材料是铸铁,表皮较硬,刀具易磨损。刃磨精度得不到确保,且占用时刻长,还会使被加工轮轴盖零件的外表精度大大下降。换刀需求整刀换,添加了刀具本钱。GSK98T刀架不能按加工要求主动装、卸刀,需求人工换刀。因定位销钉受力不均匀等原因,螺纹也简单损坏,并且是用两把刀,精度得不到确保,费时较多。加工过程中需求频频旋转刀架换刀,导致刀架很简单磨损,定位精度出现差错,还简单出现毛病(均匀4天一台)。机床厂的修理人员多次上门修理也不能处理问题,造成停产及修理费用添加。由于换刀后需从头对刀、试车、调试的辅助时刻添加,且两把刀加工、刀架主动换刀和空运行行程时刻也较长,对加工效率造成很大的影响。

硬质合金刀具价格

3.改善刀具的依据

 经过剖析、研讨刀具结构、工艺规划、程序编写等方面问题,以为本来所运用的刀具非常需求改善,具体考虑如下。

(1)选用标准化刀具,改为机夹可转位车刀。由于轮轴盖是批量出产,数控车刀应选用机夹可转位车刀,原因在于:①精度高。确保刀片重复定位精度高,便利定位,确保刀尖方位精度,这样刀尖磨损不需求换整刀而只需换刀片就行。②可靠性高。结构可靠的车刀,选用复合式夹紧结构以习惯刀架快速移动和换位以及整个主动切削过程中不会松动。迅速替换不同形式的切削部件,完结多种切削加工,进步出产效率。③刀具本钱低。由于是批量出产,且刀片可替换,尽管机夹刀可转位刀片贵一些,但刀具的本钱不会添加,反而下降,并且更经用。

 (2)优化刀具结构。尽可能用少的刀具加工出工件上部分或大部分待加工外表,以减少装夹差错,进步加工外表的相互方位精度。在刀的结构上假如能把加工轮轴盖的两把刀合并成装在“一把刀”把上进行加工,则①不旋转刀架。只要“一把刀”在加工,那就不需求旋转刀架,刀架就不会由于磨损而影响精度,更不会引发停产、修理等问题。②维护定位销钉。“一把刀”定位只需求一组定位销钉,并且假如用了标准化刀具,换刀只松、紧刀尖的定位螺丝,不必松、紧刀架的定位销钉装、拆刀杆,刀架的定位销钉不会被损坏。

 (3)若将选用标准化刀具和优化刀具结构合二为一,则不会存在占机时刻长的问题。由于:①选用标准化机夹可转位刀具,当刀片上的一个切削刃磨钝后,其刀片的装拆和转位都很便利、快捷,不需刃磨即可用新的切削刃持续加工,还大大进步了刀杆的利用率。只需快速做简单的对刀,编制程序时作恰当的处理就能够了。②选用优化刀具结构方案,两个刀尖相隔必定比本来两把刀刀尖的距离近,换刀和空运行的时刻大大缩短,再结合加工工艺、程序编写,规划短的空行、切削进给道路,可有用进步出产效率,下降刀具损耗。

4.改善后的刀具

 自己经过以上剖析、研讨,依据现有的认识和加工条件,从刀具结构的规划、工艺处理、程序的编制等方面去处理了轮轴盖零件加工中存在的问题,具体方法如下。

 (1)将两把机加刀合为一把机夹刀。刀杆经热处理,用螺丝固定刀尖A、B,这样“一把刀”相同能够完结本来两把刀的工作,并且装、卸“一把刀”比本来两把刀省时一半。

 (2)用改善后的刀具加工时无须转化刀架,很好地处理了由于要频频旋转刀架换刀所带来的毛病和修理问题。

 (3)刀具磨损后只需求松开螺丝将不重磨刀片转过恰当视点或替换,做简单的刀补行程修正即可持续加工,大大进步了效率。

5.加工中的注意事项

 (1)将不重磨刀片A、B用螺丝固定在左、右两边,要确保两刀片尖在同一平面上。

 (2)编写程序时有必要要以A、B两个刀尖为两个独立刀位点设两组刀补(01、02),在转化刀尖执行时刀具要离开工件必定距离,避免刀具和工件发生碰撞。

 (3)刀具每班要转动一次,以确保刀架的锁紧力。

6.程序的编写

 编写的程序及说明如附表所示。

 程序内容及说明

程序内容 程序说明

O1212     程序名

G00X100Z100 定位到起刀点

T0101M3S200 调用地一组刀补A号刀尖

G00X150Z0

加工端面

G01X80F80

G00X150Z5 定位到(150,5)

G71U1R0.5 加工φ145mm外圆及倒角

G71P1Q2U0W0F100

N1G00X143

G01Z0

X145Z-1

Z-16

G00X100Z100T0101 回到起刀点取消地一组刀补

T0102M3S250     调用第二组刀补B号刀尖

G00X80Z5

G71U1R0.5     粗加工φ112mm与φ98mm内孔与倒角

G71P3Q4U-0.5W0F80

N3G00X114

G01Z0F50

X112Z-1

Z-11

X100

X98Z-11

N4Z-48

G70P3Q4         精加工N3-N4段内容

G00X100Z100T0102 回到起刀点取消第二组刀补

M30         程序完毕

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